Prometteva di essere una delle armi più valide per vincere la sfida della trasformazione elettrica della mobilità. E di essere uno degli elementi centrali della Renaulution, il programma di rilancio e di innovazione della marca varato da Luca de Meo nel 2021. E ora a soli 10 mesi dal debutto, Mégane E-Tech Electric, conferma appieno il suo valore. Dal lancio ha totalizzato 33mila immatricolazioni in Europa, piazzandosi al secondo posto nel segmento C elettrico in Europa e addirittura prima in Francia e italia. La nuova elettrica della Losanga non è però solo un prodotto apprezzato e acquistato nei mercati europei ma è anche il vero e proprio ‘manifestò del nuovo corso della Casa francese, che con le sue nuove auto elettriche ed elettrificate punta oggi verso la fascia più elevata del mercato. Significativo al riguardo il fatto che nel nostro Paese Mégane E-Tech Electric sia stata venduta nel 2022 soprattutto nella versione EV60, quella di maggior valore e con i contenuti più importanti.
Vera portabandiera della capacità di Renault di innovare, una prerogativa che compete alla Casa francese da quasi 125 anni, Mégane E-Tech Electric si inserisce perfettamente in una storia di eccellenza ingegneristica che parte da lontano.
Le diverse invenzioni utilizzate per il nuovo portellone posteriore della Mégane E-Tech Electric contribuiscono a ridurre il peso finale del veicolo, il che si traduce in un apprezzabile risparmio di energia durante la guida. «Associando l’uso della plastica all’innovazione della vena fluida - ha detto Hervé Maine, specialista del processo di iniezione della plastica presso la Renault Production Engineering e Vehicle Prototypes - abbiamo potuto ripensare completamente il design del portellone posteriore. Una bella sfida, ma ora siamo un passo avanti rispetto alla concorrenza». Ci sono notevoli vantaggi rispetto alla precedente generazione di portelloni in plastica: come il peso ridotto di 4,1 kg/m2 (ovvero -20%) e il costo che scende a poche decine di euro per ogni pezzo Un portellone più rigido oltre a meno parti necessarie per il montaggio (25 in tutto). La struttura complessiva è stata resa più robusta grazie all’utilizzo del Water Injection Assisted Moulding un processo che prevede l’utilizzo di acqua iniettata per ritagliarsi un solco con la scanalatura cava che funge da trave di irrigidimento.
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